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1.1 设计方面的原因
按设计惯例，DN≤80 mm的管道，锅炉厂及设计院均不提供施工布置图，而施工单位往往也不进行二次设计，管道的安装位置只能根据现场的实际条件决定。按此施工，可能会产生两方面的缺陷：一是管道支承不合理，或直管段过长，造成管子受热时膨胀受阻，导致焊缝产生应力裂纹；二是弯头过多，管路过长，流动阻力大，管内介质温降过大，不同温度的介质汇合后容易造成高温主管或设备产生热疲劳裂纹。另外，在设计疏水、排污等管道时，阀门后的管道材料按降温降压考虑，造成阀门前、后管段的材质不一致，这就满足不了热态启动及主汽温急剧下降事故发生时的使用要求。
1.2 施工方面的原因
(1) 管道安装工艺不良
管子对口处错口，冲刷减薄后焊口爆破；过热器不锈钢取样管等的焊接普遍采用火焰焊对接方法，造成焊缝质量差。
(2) 管道加工质量差
管子冷弯后弯曲半径过小、椭圆度和波浪度偏大，造成有效通径减小，弯头处容易因冲刷减薄而爆破。
(3) 质量检验要求不严
施工规范DL5007-92焊接篇明确将锅炉水压范围内的*76 mm以下的疏水、放水、排污、取样管子定为Ⅲ类接头，即一次或二次门后的施工焊缝仅作外观检查，不作探伤；与主蒸汽管相连的疏水管，被误认为只作启动疏水，将其划为Ⅱ类焊接接头，仅按5%的检验量控制检验，造成检验率大大低于50%，这些焊缝的质量均无法保证管道在高温高压下的使用要求。
1.3 运行维修方面的原因
(1) 监督管理不严
运行、检修单位对炉外小管道安全运行的重要性认识不足，没有将炉外小管道纳入监督检查范围，致使管道严重腐蚀、冲刷减薄和阀门泄漏等缺陷长期存在。
(2) 检修质量不高
检修单位力量不足，焊接、金属检验水平不高，大、小修时只重视锅炉本体及压力容器，忽视炉外小管道，检修质量难以保证。
(3) 超期服役普遍
按《电力工业锅炉压力容器检验规程》(DL647-1998)的规定，与过热器出口联箱、集汽联箱、主蒸汽管相连的小口径管、弯头、三通和阀门，运行105 h以上，应全部更换。
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